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terça-feira, outubro 02nd, 2012 | Author:

A visáo de tempestades arenosas destruindo o polimento das vidracas deu origem á técnica de fosqueamento, que se desenvolveu a partir de 1870.

Ao transformar um pedaco de pau em arma e urna pedra polida em roda, o homem comecou a conquista do planeta e da cultura. Nesta aventura, sua grande cúmplice e inspiradora foi a natureza  com seus seres e fenómenos. A técnica de trabalhar o vidro, trocando sua transparencia pelo aspecto leitoso, surgiu assim, da obsefvacáo. Ela recría o efeito dramático de urna rajada de vento contra urna vidra ja. Registros históricos indicam que a primeira patente de urna máquina que imprimía opacidade ao vidro surgiu em 1870, na Filadélfia, Estados Unidos, adaptada por B.C.Tilghman. Ele concebeu um sistema através do qual um jato de areia, impulsionado a grande velocidade por vapor ou rajada de ar, foi empregado como ferramenta para corte de pedra e outros materiais. Com urna velocidade menor de sopro, o jato se prestava a criacóes artísticas, desgastando e ornamentando a superficie do vidro. Na verdade, quanto á aparéncia, nao havia novidade nenhuma nessa proposta decorativa. As esfinges do Egito há sáculos sao desgastadas de modo similar, nao propriamente pela acáo do tempo mas pela erosáo decorrente da fina areia eternamente soprada contra suas paredes. Por outro lado, desde a Antiguidade já era utilizada urna ponta diamantada para fazer inscricóes em objetos de vidro. Um efeito parecido também era obtido no sáculo 17, no uso de ácido fluorídrico para corroer frascos e superficies de vidro, ressaltando desenhos artísticos em relevo. Logo depois da invencáo da máquina de Tilghman, o fenómeno do fosqueamento se alastrou para a Europa, tendo como fonte de inspiracáo o movimento art nouveau e os trabalhos do francés Alphonse Mucha. Rene Lalique, designer do mesmo período, foi outro a se dedicar aos vidros, só que explorando técnicas de corrosáo. Em 1885, outro norte-americano, Mathewson, aperfeicoou o invento de Tilghman, patenteando um mixador de ar e areia que substituiu definitivamente o vapor pelo ar comprimido. Durante pelo menos 50 anos, esse sistema foi utilizado ñas industrias com o auxilio de um verdadeiro arsenal protetor. Os operadores usavam um escafandro, alimentado com oxigénio, na tentativa de proteger-se dos efeitos dos abrasivos, que continham elementos altamente nocivos á saúde, como óxido de aluminio’, quartzo e limalhas de acó. O risco foi contornado com a evolu^ao das máquinas, que passaram a confinar a poeira num compartimento fechado e ¡solado, deixando do lado de fora a pessoa que manipulava a engrenagem. Com a tecnología e grandes artistas trabalhando no refinamento da técnica, o jato de areia passou a configurar desenhos ñas fachadas de imponentes predios, sendo largamente adotado na arquitetura. Paralelamente, estampou cristaleiras, tampos de mesa, espelhos e outras pe^as nobres, merecendo espaco em museus e galerías. Os utilitarios como vasos, fruteiras e travessas também se beneficiaram do artificio, ostentando flores, geometrismos e outras ilustracoes, despojadas mas eficientes. O vidro fosqueado já teve momentos de grande popularidade em décadas passadas.Atualmente, com a següranca das máquinas, o trabalho tem tudo para viver um novo boom de procura. Os equipamentos modernos se compóem de um móvel vertical, de 1,70 m de altura x 80 cm de profundidade, com motor na parte de baixo. Em cima, contém um visor e duas aberturas por onde passam as máos enluvadas e protegidas do operador. Os desenhos podem ser feitos livremente, seguindo a inspirado artística, ou a partir de riscos previamente estabelecidos, que é como opera a industria.

Na arquüetura, o trabalho valoriza tradicionais fachadas, como a da Casa da Roa, fundada em Sao Paulo no ano de 1898.A caravela que parece prestes a zarpar para os mares ilustra vitral de outro antigo predio paulistano, enquantoA Santa Ceia decora espelho de fundo colorido.
Se o tempo das cristaleiras e vitrais ficou para tras, por outro lado, o jato de areia ganhou passaporte para o futuro, reciclando potes de vidro. Versátil, a técnica compóe tanto pecas artísticas como decorativas e utilitarias, agradando sempre.

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quarta-feira, setembro 01st, 2010 | Author:

fabrica porcelana Monte Sião

Quando a fábrica abriu, Monte Sião era basicamente rural. Não havia turistas nem um comércio significativo. Seu To-ninho fazia viagens para a vizinha Águas de Lindóia, onde dava gorjetas para os motoristas dos ônibus turísticos e os convencia a incluir sua cidade no roteiro das águas. As porcelanas começaram a atrair visitantes e as costureiras locais disputavam espaço em frente à fábrica para vender suas malhas. Hoje a cidade tem quase 20 000 habitantes e se orgulha do título de “Capital do Tricô”.
Com certeza, a cidade e a fábrica devem muito a seu Toninho, um paulista de Pedreira que tem 68 anos e trabalha com porcelana desde os 13. Em 1962, quando ele tinha 32 anos, foi convidado para ser gerente da fábrica, que ia muito mal. Chegou a Monte Sião ganhando o maior salário da cidade e, um ano depois, comprou 40% da empresa e o direito de administrá-la sem interferências. Ainda hoje, dirige caminhão para transportar madeira e gosta de estar presente em cada etapa do trabalho. “Tem uma coisa que eu não tenho”, diz ele. “Preguiça.”

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terça-feira, agosto 31st, 2010 | Author:

Fabrica de porcelana Monte Sião

O modo de fazer continua artesanal.
Mesmo assim, a maior parte do trabalho continua artesanal. Não há esteiras rolantes nem linhas dc montagem, o que. aliás, permite tal variedade de produtos. Tudo é pintado a mão, o que faz com que não exista uma peça igual a outra. E os fornos continuam sendo aquecidos do mesmo jeito que os da China medieval: a lenha. A maioria dos concorrentes instalou fomos elétricos ou a gás, por causa do alto preço da madeira. Mas seu Toninho é dono dc 30 alqueires de eucalipto, o que garante seu suprimento de energia e a cor de suas peças. Acontece que a porcelana azul e branca só pode ser queimada em fornos a lenha, porque a tinta importada da Alemanha oxida em outros tipos de forno, ficando com uma cor de ferrugem. São os gases liberados pela queima da madeira que garantem a beleza do azul.

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segunda-feira, agosto 30th, 2010 | Author:

Fazer porcelana

As peças são colocadas sobre um torno e pintadas com oxido de cobalto alemão, que dá a cor azul.
Cada pétala surge de uma pincelada do pintor, que imprime seu estilo à peça, mesmo mantendo o padrão.
Um banho de esmalte garante que a peça fique com aspecto vitrif içado depois de queimada.
Caixas refratárias, feitas na própria fábrica, protegem as peças do contato direto com o fogo, no forno.
As caixas são empilhadas até preencher totalmente o forno.
Em cada fornada são queimadas até 25 000 peças. A temperatura chega a 1300°C.

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domingo, agosto 29th, 2010 | Author:

Curso de porcelana fria

5. O gesso absorve a água da pasta, que vai secando e gruda nas paredes internas da fôrma. O excesso de material no interior do molde é despejado e depois reaproveitado.
6. Neste ponto, a fôrma pode ser retirada. As peças ainda têm cor de argila e estão moles. Elas são deixadas
em prateleiras para secar até poder ser manuseadas sem se deformar.
7. O acabamento tem três etapas. Primeiro, com uma faca, são retiradas pequenas irregularidades. Depois é utilizada uma esponja molhada para alisar as emendas deixadas pela fôrma. Por último, procuram-se pequenas fissuras nas bordas, que podem trincar na queima. As peças que não passam por esse controle são derretidas e seu material é reaproveitado.

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sábado, agosto 28th, 2010 | Author:

Como fazer porcelana fria

1. Uma matriz é elaborada no torno. A partir dela se constrói o molde de gesso que servirá para fazer todas as outras peças.
2. Argila, caulim, feldspato e quartzo são triturados por 60 horas no moinho de bola (que tem seixos dentro) e saem de lá liqüefeitos.
3. Esse líquido passa por um filtro de alta pressão, onde perde água.
O material separado seca e fica em forma de pizza.
4. Os discos são batidos com silicato de sódio e
se transformam numa pasta. Essa mistura é derramada nas fôrmas de gesso.

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sexta-feira, agosto 27th, 2010 | Author:

Porcelana monte sião

A Porcelanas Monte Sião foi fundada em 1959 e está sob o comando de Antônio Daldosso, o seu Toninho. desde 1962. No começo, ela se especializava em bibelôs. ate que um português que morava na cidade trouxe uma jarrinha azul e branca importada de seu país natal e pediu a seu Toninho que a copiasse. Ficou tão bonita e fez tanto sucesso que se transformou na especialidade da empresa. Hoje são noventa funcionários para misturar e moldar a porcelana, pintá-la e queimá-la em um dos dois fornos com capacidade total de 40 000 peças. Todo dia, saem de lá até 2 000 xícaras, canecas, pratos, copos, jarras, travessas, bandejas, cinzeiros (são 200 itens di ferentes) para todos os cantos do Brasil, quase sempre pintados com as características de flores azuis de oito pétalas.

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quinta-feira, agosto 26th, 2010 | Author:

Arte em porcelana

Legítima porcelana de Monte Sião.
Numa pequena cidade do interior de Minas, uma fábrica mantém artesanalmente a antiga tradição da porcelana azul e branca.
A produção começou com uma jarra como as da foto acima. Hoje são trabalhadas 2 000 peças por dia.
Fazendo porcelana desde 1959.
Se você tem em casa uma porcelana azul e branca que não c importada da China, da Holanda ou de Portugal, é quase certo que ela lenha saído de um dos fornos da Porcelanas Monte Sião. Essa fábrica, localizada na cidade mineira de mesmo nome, perto da divisa com o Estado de São Paulo, é a única no Brasil a fazer esse tradicional tipo de porcelana, criado há mais de l 000 anos pelos chineses.

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